Допоможіть розробці сайту, ділитися статтею з друзями!

Керамограніт (gres porcellanato) - один з видів облицювальної кераміки. Як і будь-яка кераміка, він проводиться спеканием суміші, де головними компонентами є глина, кварцовий пісок і польовий шпат. Однак в технології його виробництва є відмінності, які, хоча і не мають принципового характеру, породили колосальну відміну керамограніта від звичайної керамічної плитки, що дає підставу вважати його абсолютно особливим матеріалом. Розглянемо ці відмінності і, може бути, розвіємо деякі помилки і міфи, пов'язані з плиткою грес.

Різниця у виробництві керамограніта і керамічної плитки

Перш, ніж обговорювати, чим відрізняється керамограніт від керамічної плитки, варто ознайомитися з особливостями виробництва цих матеріалів.

В основі виробництва керамічних виробів лежать процеси випалу глини у взаємодії з кварцом і польового шпату. Технологічний ланцюжок виготовлення будь-якої кераміки виглядає так:

  • подрібнення вихідних компонентів і їх дозування, приготування шихти;
  • формування виробів - литтям, пресуванням або екструзією;
  • сушка - видалення фізично зв'язаної води;
  • випал.

При необхідності перед випалюванням на поверхню «бісквіта» наносять глазур. Глазур може наноситися і після основного випалу, в такому випадку виріб обпалюється ще раз. При нанесенні складного багатошарового декору застосовується багаторазовий випал, необхідний для утворення глазурі.

вихідна сировина

Відмінності керамограніта починаються з складу сировини. Для звичайної кераміки використовуються червоні і білі глини, а для керамограніта - беложгущиеся каолінові і іллітовие. У звичайну кераміку вводять пороутворюючих добавки, що знижують масу виробів. У разі керамограніта вони не додаються, що сприяє отриманню щільного черепка. Важливу роль в суміші для керамограніта грають поверхнево активні речовини (ПАР), які знижують внутрішнє тертя в шихті і полегшують її ущільнення при формуванні виробів.

Керамограніт не має ніякого відношення до природного граніту. Ця назва використовувала компанія Mirage, вперше представила цей матеріал на російському ринку. Назва прижилася через його міцності і характерного зернистого візерунка, який був на перших серіях виробів.

Формування

Для формування керамогранітних виробів застосовується метод сухого і напівсухого пресування. Головна відмінність - високий тиск, що досягає 500 кг / см 2. Для інших видів кераміки тиск пресування зазвичай не перевищує 400 кг / см 2. При такому тиску відбувається не просто ущільнення шихти, але і деформація складових її частинок, руйнування, «вдавлення» їх в загальний обсяг і ліквідація пустот.

Процес пресування розбитий на два етапи. На першому відбувається попереднє ущільнення суміші. Подальший скидання тиску дозволяє видалити видавлений з шихти повітря, а другий етап пресування завершує процес і створює бісквіт, який зберігає свою форму за рахунок сил поверхневого натягу і великій поверхні зіткнення зерен.

Сушка - обов'язковий етап, оскільки зайва волога при сильному нагріванні порушує цілісність черепка.

випал

Випал плитки грес відрізняється високою температурою. Звичайна кераміка обпалюється при 950-1180 0 С. Температура спікання керамогранита досягає 1250-1300 0 С.

Температура підвищується поступово, оскільки при її збільшенні на кожному етапі відбуваються певні процеси, важливі для отримання кераміки:

1. 200 0 С - випаровування залишкової вологи.

2. 300-400 0 С - вигоряння органіки.

3. 500 0 С і вище - дегідратація каолініту і інших мінералів, що містяться в глині.

4. 700-800 0 С - дожигание коксових залишків.

5. 830-850 0 С - розпад глинистих матеріалів на оксиди з утворенням кремнезему і глинозему.

6. 920-980 0 С - початок освіти муллита, яке посилюється при 1100-12000С.

Мулла - мінерал, який разом з кварцом забезпечує твердість керамограніта.

Крім хімічних реакцій відбувається цілий комплекс фізичних перетворень - плавлення одних компонентів і розчинення в них інших, освіту і видалення газової фази, кристалізація нових з'єднань. Ці процеси тривають і при охолодженні вироби, яке не менш важливо, ніж нагрівання, і відбувається з витримкою суворого графіка.

Отже, технологія виготовлення керамограніта відрізняється підбором вихідної сировини, високим тиском при формуванні та підвищеною температурою випалу.

Далі розглянемо відмінності готового матеріалу, які визначаються особливостями виробництва.

загальні характеристики

Пресування під високим тиском, особливо сировини і випалу надають плиті керамограніта високу щільність. Черепок практично не має пір, а об'ємна вага матеріалу становить близько 2400 - 2600 кг / м 3. Для порівняння: щільність більшості видів кахлю становить 1600 - 2000 кг / м 3.

Щільність мало що говорить про споживчі якості матеріалу. Більш інформативна здатність виробів вбирати воду. Це властивість характеризує структурну щільність кераміки. З ним тісно пов'язані найважливіші експлуатаційні параметри облицювання - міцність, зносостійкість, морозостійкість.

Водопоглинання керамограніта не перевищує 0, 5% по масі. Деякі виробники заявляють цей параметр на рівні 0, 1%, а у самих щільних зразків він доходить до 0, 05%. Більшість видів керамічної плитки має водопоглинання в діапазоні 3 - 10%.

Низька пористість дає якість, важливе для обробки, особливо для покриття підлоги. Це стійкість до утворення плям. Більшість побутових, і не тільки побутових забруднювачів легко видаляються з поверхні керамограніта струменем теплої води.

міцність

Поняття міцність стосовно керамічній плитці визначають три параметри:

  • міцність на вигин;
  • ударна міцність;
  • поверхнева твердість.

За ГОСТ 6787-2001 керамічні плити для підлоги повинні мати міцність на вигин мінімум 25 МПа. Для настінного облицювання вимога істотно нижче - 15 МПа. Межа міцності при вигині керамограніта - 40-49 МПа. На практиці це означає, що плитку ГРЕС можна не побоюватися зламати натискає при роботі з нею. Як правило, ці вироби залишаються цілими, навіть якщо необережно наступити на залишену нема на місці плиту. Звичайний же кахель при цьому, швидше за все, трісне.

Ударна міцність не нормується технічними умовами виробництва плитки, тому важко провести коректне чисельну порівняння за цим параметром. Але з практики відомо, що плитка грес залишається цілою в ситуаціях, коли кахель гарантовано розбивається. Стійкість до ударів особливо цінна для покриття підлоги.

Твердість кераміки прийнято вимірювати в балах за шкалою Мооса. Ця шкала спирається на десять мінералів, обраних в якості еталонів. Один бал за цією шкалою мають тальк і графіт. Десять - алмаз. Керамограніт на цій шкалі розташовується на одному щаблі з кварцом - сім балів. Його не можна подряпати ножем, склом, напилком. Кварц насилу може залишити на ньому слід. Найміцніші зразки керамограніта досягають твердості топазу - вісім балів.

Звичайна кераміка за шкалою Мооса отримує 4-6 балів. За ГОСТом твердість облицювальної плитки взагалі не нормується, в ньому є лише вимога до глазурованої поверхні - не нижче 5 балів за Моосу.

зносостійкість

Стійкість матеріалів до абразивного зносу характеризується стираністю. Стираність визначається випробуванням зразка за допомогою абразивного інструменту при строго певних умовах. Чисельне значення стиранням одно зменшення маси зразка після циклу випробувань. На практиці для вказівки зносостійкості застосовується розподіл облицювальної плитки на класи по її застосовності в залежності від навантаження.

pei0 PEI-0 - мінімальна стійкість. Плитка цього класу може бути застосована тільки для облицювання стін.

PEI-I - вироби цього класу можна використовувати для стін і підлоги ванної кімнати, спальні та інших приміщень, де буває трохи людей в м'якій взувши або босоніж.

PEI-II - облицювання, застосовна для підлоги житлових приміщень, крім кухні і передпокої.

PEI-III - зносостійка облицювання, яку можна використовувати для будь-яких приміщень, які не мають прямого виходу на вулицю. Чи можна застосувати для невеликих офісів.

PEI-IV - плитка, якою можна покривати підлоги житлових приміщень, кухонь, прихожих, терас. Вона витримає навантаження на підлозі офісу, готелю або невеликого магазину.

PEI-V - облицювання для підлог громадських приміщень з високою інтенсивністю використання: вокзалів і аеропортів, великих магазинів і розважальних центрів.

Зносостійкість більшості керамічних плит в основному визначається твердістю покриває їх глазурі, це максимум клас PE-IV. Неглазуровані керамограніт відноситься до класу PE-V і витримує будь-які навантаження.

Підвищена ударна міцність, твердість і зносостійкість - це, головне, чим відрізняється керамограніт від плитки для підлоги звичайного типу. Це якості, істотно розширюють сферу застосування керамічної облицювання.

морозостійкість

Морозостійкість - це здатність матеріалів витримувати багаторазове зміна температури від «-» до «+» за Цельсієм. Це властивість важливо для зовнішнього облицювання - тераси, балкона, ганку, цоколя або фасаду будівлі. Заморожування з подальшим розморожуванням призводить до морозному руйнування виробів. Руйнівним чинником є вода, що міститься в порах і капілярах матеріалу. При замерзанні вона розширюється і створює розривають навантаження.

За ГОСТ 27180-2001 випробування на морозостійкість проводиться багаторазовим охолодженням зразка, насиченого водою, до -15 ..- 20 0 С з наступним прогріванням в теплій воді до +15 .. + 20 0 С. Звичайні керамічні плити витримують 25 - 125 циклів ( F25 - F125), плити грес мають морозостійкість F100 - F300 (до 300 циклів).

Керамограніт можна без обмежень використовувати для облицювання будь-яких поверхонь, вологiсть та низькій температурі. Одне з частих застосувань - системи навісних фасадів будівель.

Причина високої морозостійкості керамограніта - його низьке водопоглинання: дуже мало часу, не вбирається вода, немає морозного руйнування.

Зовнішній вигляд

При декоруванні керамічної облицювання проявляється ще одна відмінність керамограніта і керамічної плитки. Покриття глазур'ю звичайного кахлю створює на його поверхні самий твердий, міцний і водонепроникний шар. Експлуатаційні якості облицювання при цьому підвищуються. Покриття плитки глазур'ю дає величезні можливості для втілення різноманітних дизайнерських рішень.

Для керамограніта такий декор означає зниження всіх параметрів, крім естетичності! Цей матеріал міцніше, твердіше і більш стійкий до зношування, ніж глазур. Тому глазурований керамограніт мало використовується для громадських приміщень, і тільки для випадків невисокою навантаження.

Крім глазурі, для декорування керамогранітних плит застосовують:

  • фарбування в масі;
  • створення декоративного шару подвійний засипанням шихти при формуванні плит;
  • рельєфну фактуру поверхні;
  • полірування;
  • лаппатірованіе;
  • сатинування.

Тепер докладніше про кожен з методів.

Фарбування в масі

Для додання кольору в шихту додають мінеральні пігменти. Зазвичай використовуються барвники на основі оксидів металів:

  • залізо дає червоні тони, від жовтого до коричневого;
  • мідь - червоний, смарагдовий, зелений;
  • цинк - білий;
  • кобальт - синій;
  • хром - зелений;
  • марганець - фіолетовий.

Мінеральні барвники не вигоряють, не вицвітають, завжди зберігають заданий тон. Плитка, пофарбована в масі, зберігає своє забарвлення при будь-якому зносі.

подвійна засипка

Двошарова засипка шихти - прийом, який розширює можливості декорування керамограніта. Спочатку формується основне тіло плитки, потім на нього укладається суміш, яка містить пігменти. Укладання декоративного шару може проводитися з формуванням кольорових візерунків.

Після випалу виходить черепок, однорідний за своїми фізичними властивостями, але має декоративний шар товщиною близько 3 мм. З огляду на зносостійкість керамограніту, цей декор можна вважати практично вічним, несхильною зносу.

рельєф

Рельєф на поверхні плит створюється при їх формуванні, за рахунок спеціальної форми пресують оправлення. Таким чином створюється фактура, що імітує мозаїку, структуру дикого каменю, дерева. Вибір можливих фактур нічим не обмежений. Можна створювати будь-які візерунки або ефекти, наприклад, ефект крапель на склі, який буде посилений наступним поліруванням.

полірування

Керамограніт відразу після випалу має матову, шорстку поверхню. Полірування дозволяє надати їй будь-яку ступінь чистоти, аж до дзеркальної. Дзеркальна облицювання менш стійка до зносу, оскільки абразивна обробка порушує поверхневу структуру матеріалу, а будь-які подряпини на гладкій поверхні помітніші.

Лаппатірованіе

Так називають часткову полірування. Спочатку вироби, призначені для лаппатірованія, мають трохи нерівну поверхню. Полірування плоским інструментом виявляє ці нерівності, перетворює виступи в дзеркальні ділянки, не зачіпаючи западини. Перепад висот вимірюється мікронами, але цього достатньо, щоб на плитці з'явився зачаровує візерунок з глянцевих і матових плям.

сатинування

Це отримання гладкою, але не дзеркальної поверхні обробкою плит перед випалюванням спеціальними складами. Сатинована плитка має м'який «сатиновий» блиск, гладка на дотик, але не слизька.

Порівняння керамограніта і керамічної плитки за основними параметрами

Для складання таблиці порівняння використовувалися дані технічних характеристик керамограніта і керамічної плитки різних виробників.

keramogranit
керамогранітПлитка керамічна плитка
Водопоглинання, %0, 05 - 0, 13 - 6
Межа міцності на вигин, кг / см.470 - 600360 - 450
Поверхнева щільність за шкалою МООСа7 - 84 - 6
Ступінь зносостійкості PEIVII - IV
Морозостійкість, число циклів при температурі від -5 0 С до +5 0 С100 - 30025 - 125

Керамограніт перевершує звичайну кераміку за всіма фізико-технічними параметрами. За декоративним можливостям ці матеріали приблизно рівні. При виборі покриття слід враховувати більш високу вартість керамограніта і те, що для його застосування потрібен спеціальний плитковий клей, який коштує приблизно втричі дорожче клеїв для кахлю.

Допоможіть розробці сайту, ділитися статтею з друзями!

Категорія:

Будівельні матеріали